Tam Zamanında Stok Yönetimi Hakkında Bilmeniz Gereken Her Şey

Tam zamanında Stok Yönetimi (Just-in-time), yalın üretim ya da Toyota üretim sistemi olarak da bilinir. Bu yöntem, üretim yapan işletmelerin verimliliği artırmak için kullandıkları bir stok yönetim sistemidir. Bu sistem parça ve ürünleri önceden değil satış ve sipariş ile birlikte üretimin yapılacağı zaman stoğa almayı hedefler.

Tam zamanında stok yönetimi işletmelere birçok fayda sağlar ancak olumsuz yanları da bulunur. Büyük ölçüde güçlü, hızlı ve verimli bir tedarikçi ağına ihtiyaç duyar.

Tam Zamanında Stok Yönetiminin Amacı

Stoğun gerektiği miktarda sipariş edilmesi, işletmenin fazla stok bulundurmadığı ve sürekli düşük stok seviyesi ile çalışması anlamına gelir. Bu strateji, şirketlerin stok maliyetlerini düşürmelerine, verimliliği artırmalarına ve israfı azaltmalarına yardımcı olur. Ancak bu yöntem üreticilerini satış tahminlerini çok iyi tahmin etmelerini gerektirir.

Tam zamanında stok yönetimi, maliyetleri azaltan stok yönetimi stratejisidir, ancak stokların yanlış zamanda tükenmesine de yol açabilir. Bu stratejisinin amacı gerekli olmayan maliyetleri azaltarak bir şirketin yatırım getirisini artırmaktır.

Tam Zamanında Stok Yönetiminin yanında, kısa döngülü üretim, sürekli beslemeli üretim ve talep akışlı üretim gibi farklı stok yönetimi sistemleri de mevcuttur.

Tam Zamanında Stok Yönetimi sistemi, imalatçıların eskiden uyguladıkları yüksek talep nedeniyle daha fazla birim ürün üretmeleri gerekmesi durumu için fazla stok tutma stratejisine alternatif olarak geliştirilmiştir.

Tam Zamanında Stok Yönetimi Tarihi

Bu stok yönetim tekniği Japonya’da ortaya çıkmıştır ve çoğunlukla Toyota ile ilişkilendirilir. Ancak birçok kişi bu sistemi ilk geliştirenlerin ve uygulayanların Japonya tersaneleri olduğuna inanıyor. Bu sistemin doğmasının üç farklı sebebi olduğu düşünülüyor, ikinci dünya savaşı sonrasında Japonya’nın yaşadığı nakit sıkıntısı, coğrafi yapıdan dolayı fazla stok ve büyük fabrikalar için yer olmaması ve doğal kaynakların eksikliği. Bu nedenlerle Japonlar süreçlerini yalınlaştırdılar ve Tam Zamanında Stok Yönetimi sistemi böyle doğmuş oldu.

Bu sistemin başarı haberleri 1977’de batılı devletlere, 1980’de ise Amerika Birleşik Devletlerine ulaştı ve denenmeye başladı.

Sistemin Faydaları

Bu sistem imalatçıların üretim süreçlerini kısa tutmasına ve yeni ürünlere hızlı ve kolay şekilde geçmesine yardımcı olur. Bu sisteme geçiş yapan şirketler büyük stokları depolayacak bir yere ihtiyaç duymaz, ham madde için büyük paralar ayırmaz. Çünkü tam olarak ihtiyaç duyduğu stoğu sipariş eder, bu da diğer ihtiyaçları için gereken nakit akışını aktif kılar.



Toyota’da Kullanılan Strateji

Toyota bu sistemi 1970’lerde kullanmaya başladı ve mükemmelleştirmesi 15 yıldan fazla sürdü. Firma sadece müşterilerden yeni siparişleri aldığında tedarikçilerine parça siparişlerini veriyor.

Toyota’nın uyguladığı bu yöntem, yüksek kaliteli işçilik ve üretimi durdurabilecek bir makine arızası olmadığı zaman, istikrarlı üretim oranı korunduğu süre içinde başarılı olur. Ayrıca parçaların her zaman hızlı şekilde tedarik edebilecek güvenilir tedarikçiler ve montaj süreçlerini iyileştiren doğru makine ekipmanları ile sürdürülebilir olur.

Potansiyel Riskler

Just-in-time yöntemi tedarik zincirinde aksamalara neden olabilir. Tüm üretim sürecini durdurmak için parçaları zamanında teslim edemeyen bir tedarikçi yeterlidir. Bunun dışında şirketin öngördüğü miktarın ötesinde gelebilecek bir sipariş tüm siparişlerin gecikmesine neden olacak bir parça kıtlığına neden olabilir.

Örneğin 1997’de yaşanan olayda Toyota araçlarının P valfini üreten Aisin’in fabrikasında çıkan yangın üretim kapasitesini yok etti. Şirket bu parça için Toyota’nın tek tedarikçisiydi ve şirket birkaç hafta boyunca üretim bandını durdurmak zorunda kaldı. Firmanın P parçasında uyguladığı stok seviyesi nedeniyle yangından bir gün sonra Toyota’nın elindeki tüm parçalar tükendi.

Bu yangın Toyota’nın tüm tedarik zincirini mahvetti. Şanslılardı ki Aisin’in tedarikçilerinden biri sadece iki gün sonra gereken P valfini üretmeyi başarabildi.

Ancak yangın sonucunda oluşan bu gecikme Toyota’nın 15 milyar dolar gelir kaybına ve o süreçte üretilebilecek 70000 araca mal oldu. Sorun sadece Toyota ve Aisin’i etkilemedi. Diğer tedarikçiler de Toyota’nın montaj hattında aracı kalmadığından parça tedarik etmeye ihtiyaç duymadı. Bu durumda diğer tedarikçiler de geçici olarak kapanmak durumunda kaldı.

Kaynak: SmallBusinneses

İlginizi Çekebilecek Diğer Yazılar

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir